Explosion d’Atex : sur le lieu de travail, une atmosphère explosive ATEX combinée à une source d’inflammation suffit à déclencher un accident majeur. Selon la brochure ED 6337, ces événements surviennent souvent lors d’opérations courantes — maintenance, nettoyage, transfert de produits — mal préparées. Dans ce contexte, la maîtrise du zonage ATEX, l’évaluation des risques, la certification des matériels et l’application des normes comme la EN 60079 ou la directive ATEX 2014/34/UE sont essentielles. Cet article détaille les mesures concrètes à adopter pour prévenir les risques liés aux poussières combustibles, aux groupes de gaz ATEX et à l’inflammation en milieu industriel.
Explosion d'Atex : comprendre le phénomène
Qu'est-ce qu'une explosion d'Atex ?
Une explosion d'Atex (ATmosphère EXplosible) désigne une réaction de combustion extrêmement rapide résultant de l’inflammation d’un mélange air-substance combustible — gaz, vapeurs, brouillards ou poussières combustibles — dans un espace confiné ou semi-confiné. Ce phénomène se traduit par un effet de souffle violent, souvent accompagné de flammes, de projections, voire de destructions majeures.
Trois conditions doivent être réunies pour qu’une explosion Atex survienne, selon l’hexagone de l’explosion :
- Présence d’une substance combustible en quantité suffisante
- Présence d’un comburant (oxygène)
- Taux de concentration explosif compris entre la limite inférieure et supérieure d’explosivité
- Confinement (total ou partiel)
- Présence d’une source d’inflammation en milieu industriel (étincelle, surface chaude, électricité statique, etc.)
- Temps de contact suffisant
Ces explosions se déclenchent souvent lors de phases critiques telles que le nettoyage, la maintenance ou le transvasement de liquides inflammables, en l’absence de précautions appropriées.
Définition d'une zone dangereuse et atmosphère explosive ATEX
Une zone ATEX classée correspond à un espace dans lequel une atmosphère explosive ATEX est susceptible de se former, soit de façon continue, soit occasionnellement ou accidentellement. Cette classification est essentielle pour organiser les mesures de protection, notamment en définissant les niveaux d’exigence pour les équipements et procédures de sécurité.
Les zones sont définies selon la fréquence et la durée de présence de l’atmosphère explosive :
- Gaz : Zones 0, 1 et 2
- Poussières : Zones 20, 21 et 22
La norme NF EN 60079-10-1/2 constitue la référence principale pour la classification des zones ATEX. Elle impose une cartographie précise des lieux à risque afin de limiter les effets d’une explosion potentielle.
Normes et directives : EN 60079 & ATEX 2014/34/UE
Deux cadres réglementaires fondamentaux encadrent la prévention des explosions ATEX :
- Directive ATEX 2014/34/UE (ex-94/9/CE) : elle concerne la certification des matériels en zone ATEX. Les équipements doivent porter le marquage CE et respecter les exigences de sécurité en fonction de la zone où ils sont installés. Cette directive est obligatoire pour les fabricants d’équipements destinés à une utilisation en atmosphère explosive.
- Directive 1999/92/CE : elle impose aux employeurs de procéder à une évaluation des risques ATEX, de mettre en place un zonage précis et de rédiger un DRPCE (Document Relatif à la Protection Contre les Explosions).
La norme EN 60079, quant à elle, définit les méthodes techniques de conception, d’installation et de maintenance des équipements en zones classées. Elle constitue une base indispensable pour tout plan de prévention des explosions.
Source : Directive 2014/34/UE ; Norme NF EN 60079-10-2:2015 – AFNOR
En comprenant les mécanismes, les conditions de déclenchement et le cadre réglementaire d’une explosion d’Atex, les professionnels QHSE peuvent structurer une démarche de prévention efficace, cohérente avec la législation et les risques spécifiques à leur secteur.
Risques liés aux explosions ATEX en milieu industriel
Industrie chimique, agroalimentaire, logistique : secteurs concernés
Les secteurs les plus exposés au risque d'explosion d'Atex sont ceux manipulant ou générant des substances combustibles en présence d'air. Dans l'industrie chimique, les solvants, gaz et vapeurs inflammables sont omniprésents, notamment dans les unités de production, les zones de stockage et les circuits de transfert.
Dans le secteur agroalimentaire, les poussières fines issues de la transformation des céréales (ex. : farine, sucre, amidon) peuvent former une atmosphère explosive ATEX dans les silos, trémies et dépoussiéreurs. Les explosions survenues à Strasbourg en 2018 dans un silo en sont une illustration dramatique.
Les plateformes logistiques et entrepôts de stockage ne sont pas en reste. Le conditionnement, le transvasement de produits inflammables ou la présence de peintures et solvants rendent ces zones sensibles, en particulier si elles ne sont pas classées correctement comme zone ATEX classée.
Groupes de gaz, poussières combustibles, inflammation
La classification des substances dangereuses repose sur leur capacité à former un mélange explosif avec l’air et sur les conditions d’inflammation en milieu industriel. Les gaz sont regroupés selon leur niveau de danger en plusieurs groupes de gaz ATEX (IIA, IIB, IIC), tandis que les poussières sont classées selon leur nature (métalliques ou non métalliques) et leur granulométrie.
Le taux de concentration explosif d’une substance est un facteur critique. Trop faible, l’explosion ne peut se produire ; trop élevé, il manque d’oxygène pour initier la combustion. C’est entre ces deux extrêmes (LIE et LSE) que le danger est maximal.
Les effets thermiques d'une explosion varient selon la substance : gaz et vapeurs provoquent souvent un souffle violent, tandis que les poussières peuvent déclencher des incendies en cascade. Les sources d’inflammation les plus fréquentes incluent les étincelles mécaniques, l’électricité statique, ou des équipements mal entretenus.
Exemples concrets : incidents récents et retours terrain
De nombreux accidents ont mis en lumière l’impact d’un mauvais classement de zone ou de l’utilisation d’un équipement non certifié. Parmi les cas notables :
- Strasbourg (2018) – Explosion d’un silo : mauvaise ventilation, concentration élevée de poussière de céréales, pas de mise à la terre efficace → 2 blessés, destructions matérielles.
- Atelier de peinture – Un technicien externe utilise une visseuse non ATEX : étincelle, inflammation des vapeurs de solvants, incendie contenu de justesse.
- Site chimique en région lyonnaise – Transfert de solvants sans capteur de concentration, ventilation défaillante : procédures en cas de détonation ATEX non respectées, déclenchement d’un incendie secondaire.
Ces exemples soulignent l'importance de la mise en conformité ATEX entreprise via le respect des Directives ATEX 2014/34/UE et de la norme EN 60079.
En identifiant les secteurs critiques, les types de substances en cause et les scénarios d’inflammation, les professionnels peuvent cibler les points de vulnérabilité dans leur politique QHSE et anticiper efficacement les risques liés à une explosion d'Atex.
ED 6337 : recommandations pour la prévention des explosions
Plan de prévention des explosions : étapes clés
La brochure ED 6337 propose une méthode structurée pour prévenir une explosion d'Atex sur le lieu de travail. Elle repose sur une analyse rigoureuse des sources de danger et la mise en œuvre de mesures techniques et organisationnelles adaptées. La première étape consiste à définir les zones ATEX classées conformément à la norme EN 60079-10, en tenant compte de la présence potentielle de gaz, vapeurs ou poussières combustibles.
Une fois le zonage établi, il convient d'élaborer un Document Relatif à la Protection Contre les Explosions (DRPCE). Ce document décrit les zones, identifie les sources d'inflammation, et liste les équipements adaptés ainsi que les procédures de sécurité à appliquer.
Les étapes suivantes incluent la sélection de matériels conformes, la planification de la maintenance, la formation du personnel et la révision régulière du DRPCE à chaque modification de procédé. Cette approche s'inscrit dans une politique QHSE et ATEX globale, intégrée au DUERP et suivie dans le temps.
Suppression des sources d’inflammation : équipements et procédures
L'une des recommandations centrales de l’ED 6337 est la suppression des sources d'inflammation, qui constituent le déclencheur d’une atmosphère explosive ATEX. Cela implique notamment :
- Le choix d’un équipement certifié ATEX pour les zones classées, répondant aux exigences de la Directive ATEX 2014/34/UE et doté des marquages CE/Ex adaptés à chaque zone et type de risque (gaz, vapeur, poussière).
- La certification des matériels en zone ATEX via des laboratoires accrédités, garantissant leur conformité aux groupes de gaz ou poussières, aux températures d’auto-inflammation et aux méthodes de protection (Ex d, e, i, etc.).
- L’installation de capteurs antidéflagrants pour la détection des gaz ou vapeurs inflammables, avec des seuils calibrés sur le taux de concentration explosif.
- Le contrôle des connexions électriques, l’équipotentialité des éléments métalliques, et l’usage de matériel antistatique.
Des audits réguliers (type audit sécurité ATEX) permettent de vérifier la conformité des installations, le bon fonctionnement des équipements de sécurité et la mise à jour des procédures.
Formation, signalisation et organisation du travail
La prévention d’une explosion d’Atex repose aussi sur des mesures organisationnelles solides. La formation du personnel est un levier essentiel : chaque opérateur, technicien ou sous-traitant intervenant en zone classée doit comprendre les dangers associés à une inflammation en milieu industriel.
Les bonnes pratiques recommandées par l’ED 6337 incluent :
- Des modules de formation ATEX adaptés aux fonctions (maintenance, exploitation, nettoyage) avec traçabilité des acquis.
- Une signalisation claire des zones dangereuses à l’aide de pictogrammes normalisés et de restrictions d’accès visibles.
- Des procédures en cas de détonation ATEX établies et connues de tous, incluant les consignes d’évacuation, les coupures d’urgence et les consignes de redémarrage sécurisé.
- La planification rigoureuse des opérations sensibles (nettoyage, transvasement, arrêt/redémarrage) avec permis de feu ou autorisation de travail.
Selon l’INRS et l’INERIS, 30 % des explosions analysées sont liées à des défaillances organisationnelles. Une stratégie de prévention ATEX efficace intègre donc pleinement la dimension humaine et organisationnelle, en complément des mesures techniques.
Pour une mise en conformité durable, les entreprises doivent considérer l’ED 6337 non comme une contrainte réglementaire, mais comme un guide opérationnel incontournable en matière de sécurité industrielle.
Évaluation et zonage ATEX : méthodes et obligations
Étude de zonage selon la norme EN 60079
L'identification des zones à risque constitue le socle de toute stratégie de prévention d'une explosion d'Atex. La norme EN 60079-10-1 (pour les gaz) et la norme EN 60079-10-2 (pour les poussières combustibles) définissent les règles de zonage ATEX en fonction de la fréquence et de la durée de présence d’une atmosphère explosive ATEX.
Les zones sont classées comme suit :
- Zone 0 / 20 : présence permanente ou prolongée de gaz ou poussières explosives.
- Zone 1 / 21 : présence probable en fonctionnement normal.
- Zone 2 / 22 : présence brève en fonctionnement anormal.
Chaque zone exige des équipements adaptés et une évaluation précise du taux de concentration explosif, en tenant compte des propriétés physiques des substances en présence, comme les groupes de gaz ATEX (IIA, IIB, IIC) ou la granulométrie des poussières.
DRPCE : document relatif à la protection contre les explosions
Le Document Relatif à la Protection Contre les Explosions (DRPCE) est une exigence de la Directive 1999/92/CE et de l’ED 945 de l’INRS. Il synthétise les résultats de l’évaluation des risques ATEX, la cartographie des zones classées et les mesures techniques et organisationnelles mises en place.
Ce document doit être :
- Actualisé après chaque modification de procédé ou incident significatif.
- Intégré au DUERP pour garantir une approche globale des risques.
- Consultable par les intervenants internes et externes, notamment lors des audits ATEX.
Le DRPCE inclut également des fiches d’analyse des effets thermiques d'une explosion et des recommandations spécifiques pour la maintenance en zone explosive. Il constitue un outil essentiel de mise en conformité ATEX pour l'entreprise.
Évaluation des risques ATEX : critères et outils
L’évaluation des risques ATEX repose sur l’analyse croisée de plusieurs paramètres :
- Nature des substances manipulées (gaz, solvants, poudres…).
- Conditions de travail (présence d’une ventilation, température ambiante, sources d’allumage).
- Scénarios de défaillance identifiés (fuite, mélange, étincelle).
Les outils recommandés par l’INRS incluent :
- La grille d’évaluation ED 945 pour classer les situations en fonction du danger et de l’exposition.
- Des cartographies dynamiques intégrant les zonages et les sources potentielles d’inflammation.
- Des checklists de conformité pour les équipements électriques et les installations fixes.
L’audit sécurité ATEX permet ensuite de vérifier sur le terrain la bonne application des mesures définies. Il est recommandé d’en réaliser un tous les 3 ans ou après un changement notable (produit, process, extension).
Une évaluation rigoureuse, combinée à une stratégie de zonage conforme à la norme EN 60079, est indispensable pour garantir la sécurité des installations industrielles et prévenir toute explosion d’ATEX.
Mise en conformité ATEX des équipements et installations
Certification des matériels et choix des équipements ATEX
La mise en conformité des installations face au risque d’explosion d’Atex repose sur une sélection rigoureuse des équipements utilisés dans les zones classées. Selon la Directive ATEX 2014/34/UE, tout matériel installé dans une zone ATEX classée doit être conçu et certifié pour prévenir toute source d’inflammation en milieu industriel. Cela concerne aussi bien les équipements électriques (moteurs, capteurs, luminaires) que non électriques (pompes, ventilateurs, raccords).
Le choix d’un équipement certifié ATEX dépend de trois critères essentiels :
- Le groupe de gaz ATEX ou la nature des poussières combustibles présentes (ex. : IIA, IIB, IIC pour les gaz ou IIIA, IIIB, IIIC pour les poussières).
- La catégorie d’équipement (1, 2 ou 3) selon la probabilité de présence d’une atmosphère explosive.
- Le mode de protection : encapsulation (Ex d), sécurité augmentée (Ex e), sécurité intrinsèque (Ex i), ou surpression (Ex p).
Une entreprise doit impérativement vérifier la certification des matériels en zone ATEX avant toute installation ou modification de procédé. Les documents techniques, certificats de conformité et rapports d’essais délivrés par des organismes notifiés (ex. LCIE Bureau Veritas, INERIS, TÜV) doivent être conservés et accessibles pour tout contrôle.
Cette démarche s’inscrit dans une logique globale de mise en conformité ATEX entreprise, visant à réduire les risques d’explosion et à assurer la continuité de la production en toute sécurité.
Vérification des marquages et maintenance préventive
Chaque équipement ATEX doit comporter un marquage réglementaire indiquant ses caractéristiques de sécurité, conformément à la norme EN 60079. Ce marquage comprend notamment le symbole « Ex », le groupe de gaz, la catégorie, la température maximale de surface et le mode de protection.
Les vérifications doivent être menées :
- Avant la mise en service : contrôle visuel de la conformité aux certificats et validation de l’intégration dans la zone ATEX classée.
- Périodiquement : inspection des presse-étoupes, coffrets, câblages, ventilations et systèmes d’arrêt d’urgence.
- Après toute intervention : maintenance, réparation ou remplacement d’un matériel doivent être documentés et validés selon les procédures ATEX internes.
Une maintenance en zone explosive doit être réalisée par du personnel formé et habilité. Les outils et pièces de rechange utilisés doivent eux aussi être conformes ATEX, afin d’éviter toute source d’allumage ou d’étincelle. L’entretien régulier permet de prévenir les dérives techniques (surchauffe, encrassement, perte d’étanchéité) susceptibles de déclencher une atmosphère explosive ATEX.
Un plan de maintenance préventive documenté est exigé par la réglementation et doit être intégré au plan de prévention des explosions de l’entreprise.
Audit sécurité ATEX et conformité réglementaire
L’audit sécurité ATEX est une étape clé pour vérifier la conformité des installations industrielles vis-à-vis des exigences réglementaires. Réalisé par un expert interne ou externe, il permet d’évaluer le niveau de maîtrise du risque et d’identifier les écarts par rapport à la Directive 1999/92/CE et aux recommandations de la brochure INRS ED 6337.
Les audits portent notamment sur :
- La cohérence entre le zonage ATEX et les équipements installés ;
- La traçabilité des équipements certifiés et de leurs entretiens ;
- La conformité du DRPCE (Document relatif à la protection contre les explosions) ;
- La sensibilisation et la formation des opérateurs intervenant dans les zones à risque.
Les écarts identifiés doivent être consignés dans un plan d’actions hiérarchisé, intégré à la politique QHSE et ATEX de l’entreprise. Les actions correctives peuvent aller de la mise à jour du zonage à la modernisation des matériels ou à la révision des procédures d’intervention.
Une mise en conformité ATEX efficace combine donc certification, maintenance et contrôle régulier des installations. Elle constitue un investissement essentiel pour prévenir les risques d’explosion et renforcer la sécurité en milieu industriel.
🔗 Source : Directive ATEX 2014/34/UE – disponible sur EUR-Lex.
Erreurs courantes et incidents critiques à éviter
Surclassement ou sous-classement des zones
Une erreur fréquente dans la prévention des explosions d’Atex concerne la classification inadaptée des zones à risque. Le zonage ATEX, défini par la norme EN 60079, repose sur la fréquence et la durée de présence d’une atmosphère explosive ATEX. Pourtant, de nombreuses entreprises commettent des erreurs de surclassement (zones trop étendues) ou de sous-classement (zones non prises en compte), souvent par méconnaissance technique ou manque de mise à jour du DRPCE.
Le surclassement entraîne des coûts importants : équipements certifiés inutiles, procédures trop contraignantes, perte de productivité. À l’inverse, le sous-classement expose directement le personnel à un risque d’inflammation en milieu industriel, faute de mesures adaptées.
Ces erreurs surviennent notamment lors de la modification d’un procédé ou du déplacement d’une ligne de production sans réévaluation des zones. La Directive ATEX 2014/34/UE impose pourtant une mise à jour du zonage dès qu’un changement de substance, d’équipement ou de ventilation est constaté. Un audit sécurité ATEX régulier permet de corriger ces dérives avant qu’elles ne provoquent un incident majeur.
Méconnaissance des poussières combustibles
Autre cause récurrente d’explosion d’Atex : la sous-estimation des risques liés aux poussières combustibles. Beaucoup d’installations industrielles, notamment dans l’agroalimentaire, le traitement de surface ou le recyclage, ne considèrent pas les fines particules (sucre, farine, aluminium, bois, plastique) comme des sources potentielles d’explosion. Pourtant, dès qu’elles atteignent un taux de concentration explosif dans l’air, ces poussières deviennent hautement inflammables.
Les audits INRS/INERIS ont démontré que plus de 40 % des explosions en milieu industriel impliquent des dépôts de poussières. Ces dernières, souvent invisibles à l’œil nu, peuvent s’enflammer au contact d’une surface chaude, d’une étincelle ou d’une décharge électrostatique. Les effets thermiques d’une explosion peuvent alors provoquer des dégâts humains et matériels considérables, allant jusqu’à la destruction complète d’un atelier.
Pour éviter ce scénario, la norme EN 60079-10-2 préconise des mesures spécifiques : nettoyage par aspiration (et non par soufflage), limitation des sources d’électricité statique, et vérification périodique des systèmes de dépoussiérage. La mise en place d’un plan de prévention des explosions intégrant la maîtrise des poussières est une exigence réglementaire pour toute entreprise en zone ATEX classée.
Exemples de non-conformité en maintenance et nettoyage
La maintenance et le nettoyage constituent des phases critiques où le risque d’inflammation en milieu industriel est particulièrement élevé. Les incidents les plus graves recensés dans la brochure ED 6337 surviennent souvent à cause d’outils non conformes ou de pratiques dangereuses.
- Cas 1 – Cabine de peinture (2019) : un électricien externe utilise une visseuse non certifiée ATEX pour réparer un ventilateur. Une étincelle provoque l’inflammation des vapeurs de solvant, entraînant une explosion localisée.
- Cas 2 – Silo à grains (2018, Strasbourg) : le nettoyage à l’air comprimé remet en suspension des poussières de céréales. En l’absence de mise à la terre, une décharge électrostatique provoque l’explosion de l’atmosphère.
- Cas 3 – Atelier chimique : lors d’une maintenance, un coffret électrique percé en zone 1 a servi de point chaud. L’absence de presse-étoupe Ex a permis la propagation de flammes internes à l’appareillage.
Ces incidents illustrent l’importance d’une évaluation des risques ATEX préalable à toute intervention et de la formation des intervenants à la manipulation d’outils conformes. Chaque prestataire doit être sensibilisé aux procédures en cas de détonation ATEX et respecter les autorisations de travail spécifiques aux zones dangereuses.
Enfin, une politique QHSE efficace impose un suivi rigoureux de la maintenance en zone explosive : enregistrement des opérations, traçabilité des vérifications, et contrôle post-intervention. Ces bonnes pratiques permettent non seulement de prévenir les incidents, mais aussi de garantir la conformité réglementaire lors des inspections.
En résumé, la majorité des explosions ATEX proviennent de mauvaises évaluations, d’une méconnaissance des poussières combustibles et d’interventions non maîtrisées. Identifier et corriger ces erreurs est la clé d’une prévention durable et efficace des risques en milieu industriel.
🔗 Source : INRS ED 6337 et INERIS CC35 – disponibles sur www.inrs.fr.
FAQ – Explosion d’Atex en milieu de travail
Qu’est-ce qu’un capteur antidéflagrant et quand l’utiliser ?
Un capteur antidéflagrant est un dispositif conçu pour résister à une atmosphère explosive ATEX sans provoquer d’inflammation en milieu industriel. Il est utilisé dans les zones où des gaz, vapeurs ou poussières combustibles peuvent s’accumuler. Ces capteurs permettent de surveiller des paramètres critiques comme la pression, la température ou les émissions de gaz, tout en évitant qu’une étincelle interne ne déclenche une explosion d’Atex.
Conformes à la Directive ATEX 2014/34/UE, ces équipements doivent être installés dans les zones ATEX classées selon leur catégorie (1, 2 ou 3) et leur mode de protection (Ex d, Ex e, Ex i). Leur sélection dépend du plan de prévention des explosions établi dans le DRPCE. Par exemple, un capteur certifié Ex i (sécurité intrinsèque) sera privilégié dans les zones où les concentrations de gaz atteignent fréquemment le taux de concentration explosif.
👉 En résumé : ces capteurs sont indispensables pour les industries chimiques, agroalimentaires ou pétrochimiques où la surveillance continue des risques est un levier clé de sécurité et de conformité ATEX.
Comment classifier une zone ATEX selon la norme EN 60079 ?
La norme EN 60079 définit la méthode de classification des zones ATEX en fonction de la probabilité et de la durée de présence d’une atmosphère explosive. Elle distingue :
- Zone 0 / 20 : Présence permanente d’un mélange explosif (ex. : cuves de stockage, silos en activité continue).
- Zone 1 / 21 : Présence probable lors du fonctionnement normal (ex. : cabines de peinture, filtres, transferts de produits).
- Zone 2 / 22 : Présence occasionnelle, souvent liée à une fuite ou à un dysfonctionnement ponctuel.
Le zonage doit être réalisé à partir d’une évaluation des risques ATEX complète et documentée. Elle s’appuie sur la nature des substances manipulées, leur énergie minimale d’inflammation et les conditions de ventilation du local. La cartographie issue de cette étude doit être intégrée au Document Relatif à la Protection Contre les Explosions (DRPCE) et mise à jour à chaque changement de procédé.
Référence officielle : Norme NF EN 60079-10-1 et -10-2, AFNOR.
Quelle différence entre atmosphère explosive et zone classée ?
Une atmosphère explosive ATEX est une condition temporaire ou permanente où un mélange air-substance combustible peut s’enflammer en présence d’une source d’énergie suffisante. En revanche, une zone classée ATEX est une portion de l’installation où cette atmosphère peut apparaître selon une fréquence ou une durée précises, justifiant l’emploi d’équipements spécifiques.
👉 Exemple concret : une cuve contenant des solvants génère une atmosphère explosive (mélange air-vapeur inflammable). Si cette cuve est utilisée plusieurs heures par jour, elle sera classée Zone 1. Si elle ne contient des vapeurs qu’en cas de fuite, elle sera classée Zone 2.
Cette distinction est essentielle pour le choix d’un équipement certifié ATEX et la conformité du site vis-à-vis de la Directive 1999/92/CE. Elle influence directement la sélection des matériels, les procédures d’intervention et la signalisation de sécurité.
Pourquoi intégrer le DRPCE dans le DUERP ?
Le Document Relatif à la Protection Contre les Explosions (DRPCE) est obligatoire pour toute entreprise exposée à des atmosphères explosives. Il détaille l’évaluation des risques, le plan de prévention des explosions et les mesures techniques ou organisationnelles mises en œuvre. Son intégration au Document Unique d’Évaluation des Risques Professionnels (DUERP) garantit une approche globale de la sécurité.
Cette intégration permet de :
- Relier les risques ATEX aux autres risques professionnels (chimiques, électriques, mécaniques) ;
- Assurer la traçabilité des actions correctives dans la politique QHSE et ATEX ;
- Faciliter les audits internes et externes en centralisant les preuves de conformité.
Selon l’INRS ED 945, le DRPCE doit être mis à jour au minimum tous les trois ans ou après toute modification d’équipement, de procédé ou de produit manipulé.
Quels sont les effets thermiques typiques d’une explosion ATEX ?
Les effets thermiques d’une explosion ATEX dépendent de la nature du combustible et du degré de confinement. Ils se manifestent généralement sous forme de surpression, de flammes de détonation et d’une vague thermique intense dépassant parfois 1 000 °C en quelques millisecondes.
Ces effets peuvent provoquer :
- La destruction mécanique des parois ou réservoirs confinés ;
- Des brûlures graves dues au rayonnement thermique ;
- Une propagation d’incendie secondaire par inflammation de résidus combustibles.
La maîtrise de ces risques passe par la mise en place de systèmes de détection (capteurs de pression, de flamme ou de température) et par le respect strict des procédures en cas de détonation ATEX. Ces dispositifs doivent être vérifiés régulièrement selon la Directive ATEX 2014/34/UE et les recommandations de l’INERIS.
Ces questions-réponses issues des pratiques terrain et des référentiels INRS/INERIS visent à renforcer la compréhension des enjeux de prévention et à favoriser une culture de sécurité durable en environnement ATEX.
Conclusion
Prévenir une explosion d’Atex exige bien plus qu’une simple mise en conformité réglementaire. Cela implique une connaissance précise des zones ATEX classées, une évaluation rigoureuse des risques liés aux poussières combustibles et la mise en œuvre d’un plan de prévention des explosions structuré. En vous appuyant sur les préconisations de la brochure ED 6337, vous pouvez sécuriser durablement vos installations face aux effets thermiques d’une explosion ou à une inflammation en milieu industriel.
Pour aller plus loin, explorez nos ressources sur le fonctionnement des zones ATEX, la méthodologie de zonage selon la norme EN 60079, ou encore notre guide détaillé sur la classification des zones dangereuses.