L’or génère des atmosphères explosives à chaque étape de son cycle de vie, des galeries de mine aux ateliers de recyclage. Poussières métalliques fines au broyage, vapeurs de cyanure en lixiviation, hydrogène en salle d’électrolyse, solvants organiques au recyclage des DEEE : les sources de risque ATEX sont multiples, spécifiques et souvent sous-estimées dans le secteur aurifère.
Pourtant, la directive 1999/92/CE et la directive 2014/34/UE imposent aux exploitants un zonage rigoureux, un DRPCE à jour et des équipements certifiés adaptés à chaque zone classée.
Ce guide cartographie, phase par phase, les 5 risques ATEX essentiels du cycle de l’or, les erreurs fréquentes observées en audit et les mesures de prévention concrètes à déployer pour atteindre la conformité réglementaire.
Pourquoi croiser ATEX et cycle de vie de l'or ?
Le secteur aurifère n'apparaît pas spontanément dans les analyses de risques d'atmosphères explosives. Les mines, fonderies et raffineries d'or sont pourtant des environnements où coexistent plusieurs familles de substances dangereuses : poussières métalliques fines générées au broyage, vapeurs de cyanure libérées par la lixiviation, hydrogène produit en salle d'électrolyse, solvants organiques utilisés dans le recyclage des DEEE. Chacune de ces substances est susceptible de former une atmosphère explosive au sens de la réglementation ATEX applicable aux métaux précieux.
En pratique, les exploitants du secteur aurifère en France sont soumis à deux textes structurants. La directive 1999/92/CE, transposée aux articles R. 4227-42 à R. 4227-54 du Code du travail, impose à l'employeur d'évaluer le risque d'explosion, de classer les zones à risque et de mettre en place des mesures organisationnelles adaptées. La directive 2014/34/UE encadre quant à elle la conception, la fabrication et la mise sur le marché des équipements destinés à fonctionner dans ces zones classées. Malgré ce cadre réglementaire clair, le croisement entre « or » et « atmosphères explosives » reste un angle mort documentaire. Les audits de terrain révèlent des lacunes récurrentes dans l'identification des sources de risque, le dimensionnement du zonage et le choix des équipements certifiés.
L'enjeu est concret : chaque phase du cycle de vie de l'or — extraction, traitement chimique, affinage, recyclage, stockage et transport — présente des risques ATEX spécifiques qui exigent une évaluation dédiée. Ce guide a été conçu pour combler cette lacune sectorielle et fournir aux professionnels HSE une cartographie opérationnelle des risques, phase par phase.
Qui est concerné par les risques d'atmosphères explosives dans le secteur aurifère ?
La démarche ATEX concerne en premier lieu les responsables sécurité HSE et les ingénieurs risque en charge de la prévention sur les sites aurifères. Ce sont eux qui pilotent l'évaluation des risques, définissent le zonage et supervisent la conformité des équipements installés en zones classées.
Les compliance managers interviennent sur le volet réglementaire : vérification de la conformité aux directives européennes, suivi des mises à jour normatives (EN/IEC 60079, EN 1127-1, ISO 80079-20-2), coordination avec les organismes de contrôle lors des audits périodiques. Les directeurs de site portent la responsabilité juridique de la mise en œuvre effective de ces obligations.
Concrètement, les entreprises concernées couvrent l'ensemble de la filière aurifère française et européenne : exploitants de mines d'or (y compris les mines artisanales en Guyane), fonderies de métaux précieux, raffineries d'or, ateliers de bijouterie industrielle, et recycleurs de déchets électroniques traitant les circuits imprimés pour en extraire l'or. Dans chacun de ces environnements, les risques ATEX se manifestent différemment — poussières métalliques en fonderie, vapeurs acides en affinage, mélanges hybrides en recyclage — mais la démarche d'évaluation reste structurellement identique.
Quand appliquer la démarche ATEX : conception, modification et révision du DRPCE
L'évaluation des risques ATEX n'est pas un exercice ponctuel. Elle s'inscrit dans un cycle de vie réglementaire qui accompagne celui de l'installation elle-même.
La première évaluation doit intervenir dès la phase de conception d'un nouveau site ou d'une nouvelle unité de production. À ce stade, l'identification des substances explosibles (gaz, vapeurs, poussières) permet de dimensionner le zonage ATEX et de spécifier les catégories d'équipements Ex à installer. C'est le moment le plus efficace — et le moins coûteux — pour intégrer la prévention dès l'origine.
Toute modification notable d'un procédé existant déclenche une obligation de révision. L'ajout d'une ligne de broyage, le changement de réactif en lixiviation (passage à un solvant organique plus volatil, par exemple), l'installation d'un nouveau four de fusion ou la modification d'un circuit de ventilation sont autant de situations qui peuvent créer de nouvelles zones à risque ou modifier la classification de zones existantes. Un audit de zonage ATEX du site aurifère doit alors être conduit avant la mise en service.
En l'absence de modification, la révision périodique du DRPCE s'impose au minimum tous les cinq ans. Cette fréquence constitue un plancher réglementaire : tout incident significatif, tout retour d'expérience issu de la base ARIA ou tout changement normatif majeur justifie une révision anticipée. L'approche ATEX-HOF développée par Geng et al. (2020) recommande d'intégrer à chaque révision une analyse des facteurs humains et organisationnels, car les écarts de pratique terrain sont souvent à l'origine des situations dangereuses non détectées par la seule analyse technique.
DRPCE : document relatif à la protection contre les explosions appliqué à l'or
Le DRPCE est l'outil central de la conformité ATEX. Rendu obligatoire par la directive 1999/92/CE, il formalise l'ensemble de la démarche d'évaluation et de prévention des risques d'explosion pour un site donné. Dans le secteur aurifère, le DRPCE doit refléter la diversité des sources de risque propres à chaque phase du cycle de vie de l'or.
Le document comprend plusieurs volets essentiels. L'inventaire des substances inflammables et explosibles recense, phase par phase, toutes les matières présentes sur le site : poussières de minerai aurifère au broyage, HCN gazeux en cyanuration, hydrogène en électrolyse, vapeurs d'acide nitrique en affinage, solvants organiques en recyclage. Cet inventaire constitue le socle de l'analyse de risque.
La classification des zones — zones gaz (0, 1, 2) selon l'EN/IEC 60079-10-1 et zones poussières (20, 21, 22) selon l'EN/IEC 60079-10-2 — traduit cet inventaire en cartographie spatiale du risque. Chaque zone détermine les catégories d'équipements autorisés (1G/1D en zone 0/20, 2G/2D en zone 1/21, 3G/3D en zone 2/22) et les mesures de prévention à déployer.
Le DRPCE intègre également les mesures organisationnelles : procédures d'inertage avant maintenance, programmes de nettoyage des dépôts de poussières, plans de formation et d'habilitation ATEX du personnel. L'une des erreurs les plus fréquentes observées en audit est la rédaction d'un DRPCE générique, copié d'un site à l'autre sans adaptation aux spécificités des procédés locaux. Dans le secteur de l'or, un DRPCE de fonderie ne peut pas être transposé tel quel à une unité de recyclage de DEEE : les substances en jeu, les zones classées et les scénarios accidentels sont fondamentalement différents.
En synthèse, le DRPCE appliqué au secteur aurifère doit être un document vivant, spécifique à chaque installation, fondé sur des données d'explosibilité mesurées et révisé à chaque évolution significative du procédé ou de l'environnement réglementaire.
Réglementation ATEX métaux précieux : cadre normatif du secteur aurifère
Le cadre réglementaire ATEX applicable au secteur de l'or repose sur deux piliers européens distincts mais complémentaires. Le premier concerne la protection des travailleurs exposés aux atmosphères explosives. Le second encadre les équipements autorisés à fonctionner dans les zones classées. Ensemble, ces deux directives définissent les obligations de tout exploitant d'un site aurifère — mine, fonderie, raffinerie ou unité de recyclage — en matière d'évaluation du risque, de zonage et de mise en conformité des installations.
La directive 1999/92/CE, dite ATEX « travailleur », a été transposée en droit français aux articles R. 4227-42 à R. 4227-54 du Code du travail. Elle impose à l'employeur trois obligations fondamentales : identifier et évaluer les risques d'explosion sur l'ensemble du site, classer les zones à risque selon la probabilité de formation d'une atmosphère explosive, et formaliser l'ensemble de la démarche dans un Document Relatif à la Protection Contre les Explosions (DRPCE). Dans le secteur aurifère, cette évaluation doit couvrir chaque phase du cycle de vie de l'or, depuis les poussières générées au broyage du minerai jusqu'aux vapeurs de solvants utilisés en recyclage des DEEE. Un DRPCE partiel — limité à une seule phase ou à un seul type de substance — constitue un manquement réglementaire fréquemment relevé lors des audits de conformité.
Directive 2014/34/UE : exigences équipements pour les installations traitant de l'or
La directive 2014/34/UE, dite ATEX « équipement », régit la conception, la fabrication et la mise sur le marché de tout appareil ou système de protection destiné à être utilisé en atmosphère potentiellement explosive. Son champ d'application couvre l'ensemble des équipements électriques et non électriques installés dans les zones classées d'un site aurifère.
En pratique, cette directive impose que chaque équipement présent en zone classée soit certifié selon une catégorie correspondant au niveau de risque de la zone. Les catégories se déclinent en deux familles : « G » pour les atmosphères gazeuses (vapeurs de cyanure, hydrogène, solvants organiques) et « D » pour les atmosphères poussiéreuses (poussières métalliques d'or, de cuivre ou d'alliages). La catégorie 1 (niveau de protection très élevé) est requise en zones 0 et 20, la catégorie 2 en zones 1 et 21, et la catégorie 3 en zones 2 et 22.
Sur un site de traitement aurifère, le choix des équipements certifiés ATEX concerne des postes très variés : moteurs d'entraînement des broyeurs et convoyeurs, capteurs de détection de gaz (HCN, H₂, CO), systèmes d'éclairage des galeries souterraines ou des salles d'électrolyse, pompes de transfert des solutions de lixiviation, et ventilateurs d'extraction. Le marquage Ex apposé sur chaque appareil doit être vérifié lors de l'installation initiale, puis contrôlé périodiquement lors des audits de maintien en conformité. La norme EN/IEC 60079-0:2018 fixe les exigences générales applicables à ces équipements, notamment les limites de température de surface, les niveaux de protection (EPL) et les règles de marquage.
Une erreur récurrente dans le secteur aurifère consiste à installer des équipements certifiés pour les atmosphères gazeuses (catégorie G) dans des zones où le risque principal provient de poussières métalliques. Or, les modes de protection diffèrent fondamentalement entre gaz et poussières : un moteur certifié Ex d pour les gaz n'offre pas nécessairement une protection contre l'inflammation d'une couche de poussières déposée sur sa surface.
Normes EN/IEC 60079 et EN 1127-1 : classification zones gaz et poussières
La classification des zones constitue l'étape technique centrale de la démarche ATEX. Elle traduit l'évaluation du risque en une cartographie spatiale du site, déterminant pour chaque local ou équipement le type et l'étendue de la zone classée.
Pour les atmosphères gazeuses, la norme EN/IEC 60079-10-1:2021 définit la méthodologie de classification en zones 0, 1 et 2. La zone 0 correspond à un emplacement où une atmosphère explosive gazeuse est présente en permanence ou pendant de longues périodes. La zone 1 désigne un emplacement où cette atmosphère est susceptible de se former en fonctionnement normal. La zone 2 couvre les emplacements où l'atmosphère explosive n'est pas susceptible de se former en fonctionnement normal, ou uniquement pour de courtes durées. Dans une raffinerie d'or, les cuves de cyanuration relèvent typiquement de la zone 1 gaz (dégagement continu de HCN lorsque le pH fluctue), tandis que les zones de stockage de réactifs xanthètes sont généralement classées en zone 2.
Pour les atmosphères poussiéreuses, la norme EN/IEC 60079-10-2:2015 établit une classification symétrique en zones 20, 21 et 22. La détermination de la zone repose sur les propriétés physico-chimiques des poussières (Kst, Pmax, MIE, granulométrie, température d'auto-inflammation en nuage et en couche), mesurées conformément à la norme ISO 80079-20-2. Ces essais sont indispensables : sans données d'explosibilité mesurées, le zonage ne peut être que spéculatif. Dans le contexte du broyage de minerai aurifère, les dépoussiéreurs à filtres à manches concentrent des poussières dont l'explosibilité atteint 100 % selon Danzi et Marmo (2019), ce qui impose un classement en zone 20 avec des équipements de catégorie 1D.
La norme EN 1127-1:2019 complète ce dispositif en fournissant les concepts fondamentaux de prévention et de protection contre les explosions. Elle s'applique à toutes les sources de risque — gaz, vapeurs, brouillards et poussières — et constitue la base méthodologique de l'analyse de risque multi-sources, particulièrement pertinente dans le secteur aurifère où plusieurs types de substances coexistent sur un même site.
Hiérarchie de prévention : éviter, éliminer, limiter
La norme EN 1127-1:2019 structure la démarche de prévention autour d'une hiérarchie en trois niveaux, applicable sans exception à chaque phase du cycle de vie de l'or.
Le premier niveau consiste à éviter la formation de l'atmosphère explosive. Dans une mine aurifère, cela passe par l'aspiration à la source des poussières de broyage, le maintien du pH au-dessus de 10,5 dans les cuves de cyanuration pour empêcher le dégagement de HCN, ou encore le confinement des solvants organiques dans des systèmes clos lors du recyclage de l'or issu des DEEE. L'objectif est de supprimer la condition nécessaire à la formation d'un mélange explosif avant qu'elle ne se produise.
Le deuxième niveau vise à éliminer les sources d'ignition dans les zones où la formation d'une atmosphère explosive ne peut être totalement exclue. Les sources d'ignition pertinentes dans le secteur aurifère comprennent les étincelles mécaniques (chocs métal-métal sur les convoyeurs et cribles), les étincelles électriques (équipements non certifiés Ex), les surfaces chaudes (fours de fusion, sécheurs), les décharges électrostatiques (transfert de poussières en silos) et les flammes nues (opérations de soudage en maintenance). La norme EN 1127-1 recense 13 sources d'ignition à évaluer systématiquement.
Le troisième niveau a pour objectif de limiter les effets d'une explosion si les deux premiers niveaux n'ont pas suffi à éliminer le risque. Les mesures de protection comprennent les évents d'explosion (dimensionnés selon l'IEC/EN 14491), les systèmes de suppression d'explosion (injection rapide d'un agent extincteur), les systèmes d'isolement (vannes à fermeture rapide, barrières chimiques) et la construction résistante à la pression. Dans les dépoussiéreurs de mine aurifère et les silos de stockage de poussières d'or, le dimensionnement des évents doit intégrer les valeurs de Kst et Pmax mesurées sur les poussières réelles du site — et non des valeurs génériques tirées de tables.
Cette hiérarchie de prévention constitue le fil directeur de toute démarche de mise en conformité ATEX dans le secteur aurifère. Elle structure à la fois le DRPCE, le choix des équipements et les mesures organisationnelles déployées sur le terrain.
Risques ATEX en extraction minière : poussières fines broyage minerai aurifère
L'extraction constitue la première phase du cycle de vie de l'or où les risques d'atmosphères explosives se manifestent concrètement. Le forage, le tir à l'explosif, le concassage primaire et le broyage fin génèrent des quantités importantes de poussières de roche et de minerai aurifère contenant des particules métalliques. En mine souterraine, ces poussières coexistent avec des émanations naturelles de méthane (CH₄) et de sulfure d'hydrogène (H₂S) issues des formations géologiques encaissantes, créant un double risque — poussières et gaz — qui complexifie l'évaluation.
Les poussières fines produites lors du broyage du minerai aurifère présentent un potentiel explosif documenté par la littérature scientifique. L'étude de Danzi et Marmo publiée en 2019 dans le Journal of Loss Prevention in the Process Industries a démontré que 59 % des poussières métalliques industrielles testées selon la norme ISO 80079-20-2 sont explosibles. Dans les systèmes de dépoussiérage — filtres à manches, cyclones — ce taux grimpe à 100 %, car ces dispositifs concentrent les fractions les plus fines et les plus réactives. Ignorer ces données lors du zonage revient à sous-estimer structurellement le risque réel sur le site.
Classification zones ATEX mine aurifère : zonage 20, 21 et 22
La classification des zones ATEX dans une mine aurifère repose sur la norme EN/IEC 60079-10-2:2015 pour les poussières et sur la norme EN/IEC 60079-10-1:2021 pour les gaz. Chaque emplacement du site est évalué en fonction de la probabilité et de la durée de présence d'une atmosphère explosive.
L'intérieur des broyeurs et concasseurs est typiquement classé en zone 21 poussières : l'atmosphère explosive y est susceptible de se former en fonctionnement normal, lors de chaque cycle de broyage. Les équipements installés dans ces zones doivent être certifiés en catégorie 2D minimum conformément à la directive 2014/34/UE. Les dépoussiéreurs à filtres à manches relèvent d'un classement plus sévère, en zone 20, car la concentration de poussières explosibles y est permanente ou quasi permanente. Seuls des équipements de catégorie 1D sont autorisés dans ces zones.
Les convoyeurs à bande couverts, les zones de transfert et les aires de stockage temporaire de minerai broyé sont généralement classés en zone 22 : l'atmosphère explosive n'y apparaît qu'en cas d'incident (rupture de confinement, fuite, remise en suspension accidentelle). Les équipements de catégorie 3D suffisent dans ce cas.
En mine souterraine, les galeries nécessitent un zonage gaz complémentaire. Selon la géologie du gisement, les fronts de taille et les zones mal ventilées peuvent être classés en zone 1 (présence probable de CH₄ ou H₂S en fonctionnement normal) ou en zone 2 (présence occasionnelle). Le zonage doit être révisé à chaque avancement du front, car les émanations gazeuses varient d'une couche géologique à l'autre.
Poussières métalliques or et explosion : données d'explosibilité Kst et Pmax
Le zonage ATEX d'une mine aurifère ne peut être réalisé de manière fiable sans disposer des paramètres d'explosibilité mesurés sur les poussières réellement présentes sur le site. Les essais normalisés selon l'ISO 80079-20-2 permettent de déterminer quatre grandeurs essentielles.
Le Kst (indice de déflagration, exprimé en bar·m/s) caractérise la violence de l'explosion. Les poussières métalliques d'or et d'alliages aurifères se situent généralement en classe St 1 (Kst ≤ 200 bar·m/s), mais certaines fractions fines issues du broyage peuvent atteindre la classe St 2 (Kst entre 200 et 300 bar·m/s), correspondant à des explosions de forte violence. Le Pmax (pression maximale d'explosion, en bar) détermine la résistance mécanique exigée des enceintes et le dimensionnement des évents d'explosion.
L'énergie minimale d'inflammation (MIE) est un paramètre critique pour le secteur aurifère. Les poussières métalliques fines présentent fréquemment une MIE inférieure à 1 mJ, ce qui signifie qu'une simple décharge électrostatique peut suffire à déclencher une explosion. Cette donnée conditionne directement les mesures de prévention contre les sources d'ignition électrostatiques (mise à la terre des équipements, vêtements antistatiques, limitation des vitesses de transfert pneumatique).
La granulométrie complète le profil de risque : plus les particules sont fines, plus le risque est élevé. Les opérations de broyage fin du minerai aurifère produisent typiquement des distributions granulométriques avec une fraction significative inférieure à 63 µm — le seuil conventionnel de risque pour les poussières combustibles. Les laboratoires accrédités réalisant ces essais en France incluent l'INERIS et certains laboratoires privés certifiés selon les normes ISO/IEC 17025.
Erreurs d'audit fréquentes : dépoussiéreurs et équipements non certifiés
Les audits de zonage ATEX sur les sites aurifères révèlent des écarts récurrents qui compromettent l'efficacité de la démarche de prévention.
L'erreur la plus répandue concerne l'absence de caractérisation d'explosibilité des poussières de minerai. De nombreux exploitants procèdent au zonage sur la base d'hypothèses génériques ou de données issues d'autres sites, sans faire réaliser d'essais Kst/Pmax/MIE sur les poussières effectivement présentes dans leurs installations. Cette approche conduit systématiquement à un sous-classement des zones : une zone qui devrait être classée 21 se retrouve en zone 22, avec des équipements de catégorie 3D là où la catégorie 2D est requise.
La deuxième erreur fréquente touche les systèmes de dépoussiérage. L'intérieur des filtres à manches constitue un environnement à très haut risque — concentration permanente de poussières 100 % explosibles, présence de sources d'ignition potentielles (décharges électrostatiques lors du décolmatage, points chauds sur les éléments filtrants usagés). Pourtant, les audits montrent que le zonage ATEX s'arrête souvent aux limites du bâtiment de production, excluant de fait les dépoussiéreurs. Ces équipements doivent être classés en zone 20 et équipés de dispositifs de protection spécifiques : évents d'explosion dimensionnés selon l'IEC/EN 14491, systèmes d'isolement pour éviter la propagation vers les gaines et conduits, et le cas échéant inertage par injection de gaz inerte.
Le troisième écart concerne les équipements électriques installés à proximité des cribles, convoyeurs et points de transfert de minerai. Des moteurs standard, des coffrets de commande non Ex et des luminaires ordinaires sont régulièrement identifiés dans des zones pourtant classées 22 poussières. Cette situation résulte le plus souvent d'un manque de sensibilisation des équipes de maintenance, qui remplacent un équipement défaillant par un matériel disponible en stock sans vérifier sa certification ATEX.
Formation et habilitation ATEX du personnel en mine d'or
La directive 1999/92/CE impose à l'employeur de former et d'informer les travailleurs exposés aux risques d'atmosphères explosives. Dans le contexte minier aurifère, cette obligation prend une dimension particulière en raison de la diversité des risques (poussières et gaz simultanément), de la rotation fréquente du personnel sur les postes exposés, et des conditions de travail parfois éloignées des standards industriels classiques.
La formation ATEX en mine d'or doit couvrir plusieurs volets. Le premier concerne la sensibilisation aux risques spécifiques du site : identification des substances explosibles présentes (poussières de minerai, CH₄, H₂S), localisation des zones classées et signification du marquage, comportements à adopter et à proscrire en zone ATEX. Le deuxième volet porte sur les procédures opérationnelles : permis de travail en zone classée, consignes de nettoyage des dépôts de poussières, protocoles de mise hors tension et consignation des équipements avant intervention, procédures d'urgence en cas de détection d'atmosphère explosive.
L'habilitation ATEX formalise la compétence acquise. Elle distingue généralement trois niveaux : le personnel intervenant occasionnellement en zone classée (niveau 1), le personnel travaillant régulièrement en zone ATEX (niveau 2), et les personnes en charge du zonage, de la sélection des équipements et de la rédaction du DRPCE (niveau 3 ou « personne compétente »). L'approche ATEX-HOF développée par Geng et al. (2020) recommande d'intégrer à cette formation une composante spécifique sur les facteurs humains : gestion de la fatigue, communication en équipe, vigilance partagée face aux signaux faibles.
Le recyclage de la formation doit intervenir à intervalles réguliers — annuellement pour le personnel de niveau 1 et 2 — et systématiquement après tout incident ou presque-accident lié à une atmosphère explosive. Les registres de formation et d'habilitation constituent une pièce essentielle du DRPCE et sont vérifiés lors des audits réglementaires.
En résumé, la phase d'extraction minière concentre des risques ATEX majeurs liés aux poussières fines de broyage du minerai aurifère et aux gaz naturels en mine souterraine. La maîtrise de ces risques passe par des essais d'explosibilité systématiques, un zonage rigoureux intégrant les dépoussiéreurs, le choix d'équipements certifiés adaptés à chaque zone, et un programme de formation continue couvrant l'ensemble du personnel exposé.
Traitement du minerai : cyanuration de l'or et risque d'atmosphère explosive
Le traitement hydrométallurgique du minerai aurifère constitue la phase du cycle de vie de l'or où le risque ATEX gazeux atteint son intensité maximale. Trois procédés principaux sont en cause : la lixiviation par cyanuration, la flottation et le grillage des minerais réfractaires. Chacun génère des substances inflammables ou explosives distinctes — acide cyanhydrique gazeux, vapeurs organiques volatiles, monoxyde de carbone — qui imposent un zonage ATEX gaz spécifique et des mesures de prévention adaptées.
Contrairement à la phase d'extraction où le risque ATEX est dominé par les poussières, le traitement du minerai d'or cumule un risque gaz prépondérant et un risque poussières résiduel au niveau du broyage fin. Cette coexistence de deux natures de risque sur une même unité de production complique l'évaluation et exige une approche méthodique, zone par zone, conformément aux normes EN/IEC 60079-10-1 pour les gaz et EN/IEC 60079-10-2 pour les poussières.
HCN gazeux et limite inférieure d'explosibilité : surveillance pH et ventilation
La cyanuration est le procédé dominant de récupération de l'or à l'échelle mondiale. Le minerai broyé est mis en contact avec une solution de cyanure de sodium (NaCN) diluée, qui dissout sélectivement l'or sous forme de complexe aurocyanure. Ce procédé présente un risque d'atmosphère explosive bien identifié mais souvent sous-estimé dans sa dimension ATEX.
Le mécanisme est chimiquement direct : lorsque le pH de la solution de cyanuration descend sous 10,5, l'ion cyanure (CN⁻) se protone pour former de l'acide cyanhydrique (HCN) gazeux. Le HCN est un gaz à la fois extrêmement toxique et inflammable. Sa limite inférieure d'explosibilité (LIE) se situe à 5,6 % en volume dans l'air, avec une limite supérieure d'explosibilité (LSE) à 40 %. Son point d'éclair est de -17,8 °C, ce qui signifie qu'il est capable de former une atmosphère explosive dans toute la gamme des températures ambiantes rencontrées en usine de traitement.
En pratique, le dégagement de HCN se produit principalement au niveau des cuves de lixiviation (cuves agitées ou en tas), des circuits d'élution et des bassins de résidus cyanurés. La classification ATEX de ces zones relève typiquement de la zone 1 gaz selon la norme EN/IEC 60079-10-1 : l'atmosphère explosive est susceptible de se former en fonctionnement normal, à chaque fluctuation de pH.
La maîtrise de ce risque repose sur deux leviers complémentaires. Le premier est le contrôle continu du pH de la solution, maintenu au-dessus de 10,5 par ajout automatisé de chaux ou de soude. Un système d'alarme doit déclencher une alerte dès que le pH descend sous 11,0 (seuil de pré-alarme) et une mise en sécurité automatique sous 10,5. Le second levier est la ventilation des zones exposées, dimensionnée non pas pour le confort thermique des opérateurs mais pour garantir une dilution permanente du HCN sous 25 % de la LIE (soit 1,4 % en volume). L'INRS recommande une vitesse d'air minimale de 0,5 m/s au niveau des cuves ouvertes, combinée à un monitoring continu du HCN avec seuil d'alarme à 10 ppm (valeur toxicologique) et seuil d'évacuation ATEX calibré sur la LIE.
Les équipements installés dans les zones de cyanuration doivent être certifiés ATEX conformément à la directive 2014/34/UE. En zone 1 gaz, seuls les appareils de catégorie 2G sont autorisés. Cette exigence concerne notamment les moteurs des agitateurs de cuves, les pompes de transfert, les capteurs de pH et de débit, ainsi que les systèmes d'éclairage et de communication installés dans le périmètre classé.
Vapeurs organiques volatiles en flottation et stockage de réactifs
La flottation est un procédé de concentration du minerai aurifère qui précède souvent la cyanuration. Elle utilise des réactifs organiques — collecteurs (xanthètes de sodium ou de potassium, dithiophosphates), moussants (huile de pin, MIBC), et parfois des activants ou déprimants chimiques — dont plusieurs sont volatils et inflammables.
Les xanthètes, en particulier, libèrent des vapeurs de disulfure de carbone (CS₂) lors de leur décomposition, un composé dont le point d'éclair est de -30 °C et la LIE de 1,3 % en volume. Le MIBC (méthyl isobutyl carbinol), couramment utilisé comme moussant, possède un point d'éclair de 41 °C et génère des vapeurs inflammables dans les zones de stockage et de dosage insuffisamment ventilées.
Le zonage ATEX des locaux de stockage et de préparation des réactifs de flottation relève de la zone 2 gaz dans la plupart des configurations : l'atmosphère explosive n'est pas susceptible de se former en fonctionnement normal, mais peut apparaître en cas de fuite, de renversement ou de défaut de ventilation. Les fûts et conteneurs de réactifs doivent être stockés dans des locaux dédiés, ventilés mécaniquement, équipés de détecteurs de gaz inflammables et dotés de bacs de rétention pour confiner les déversements accidentels.
L'erreur récurrente observée lors des audits de zonage ATEX de sites aurifères concerne le stockage des réactifs de flottation dans des locaux polyvalents non classés. Des fûts de xanthètes côtoient du matériel de maintenance, des armoires électriques non certifiées Ex et parfois des postes de soudure. Cette configuration multiplie les sources d'ignition dans un environnement où des vapeurs inflammables peuvent s'accumuler, en particulier lors des opérations de transvasement.
Mesures organisationnelles ATEX : inertage des fours de grillage
Le grillage est un procédé thermique appliqué aux minerais réfractaires contenant de l'or associé à des sulfures (arsénopyrite, pyrite). Le minerai est chauffé entre 500 et 700 °C pour oxyder les sulfures et libérer l'or piégé dans leur matrice cristalline. Ce procédé génère des gaz sulfureux (SO₂) et, en conditions de combustion incomplète ou d'atmosphère réductrice, du monoxyde de carbone (CO).
Le CO possède une LIE de 12,5 % en volume et une température d'auto-inflammation de 609 °C. Bien que sa LIE soit relativement élevée, sa formation en phase de grillage peut être soudaine et massive en cas de dysfonctionnement du four (perte d'alimentation en air comburant, colmatage des grilles, suralimentation en minerai). La zone périphérique des fours de grillage est classée en zone 2 gaz : l'atmosphère explosive ne se forme qu'en cas d'anomalie de fonctionnement.
Les mesures organisationnelles ATEX autour des fours de grillage portent sur trois volets essentiels. Le premier concerne l'inertage systématique avant toute intervention de maintenance. Avant l'ouverture d'un four pour inspection, nettoyage ou réparation, une purge à l'azote (N₂) doit être réalisée pour abaisser la concentration en CO et en SO₂ sous les seuils de sécurité. Cette opération doit faire l'objet d'une procédure écrite, intégrée au DRPCE, avec vérification par mesure atmosphérique avant autorisation d'accès.
Le deuxième volet porte sur la détection en continu du CO dans l'environnement immédiat des fours. Des capteurs de CO certifiés ATEX, positionnés aux points de fuite potentiels (joints de porte, raccords de conduits, évacuation des résidus), doivent déclencher une alarme visuelle et sonore dès le franchissement du seuil de pré-alarme (50 ppm) et une mise en sécurité automatique au seuil d'alerte (100 ppm). Le choix des équipements certifiés ATEX pour le traitement aurifère doit tenir compte de la corrosivité de l'atmosphère (SO₂, vapeurs acides) qui réduit la durée de vie des capteurs et impose des fréquences de maintenance et d'étalonnage plus rapprochées.
Le troisième volet concerne le permis de travail en zone ATEX. Toute intervention sur ou à proximité d'un four de grillage — qu'il s'agisse de maintenance corrective, de nettoyage ou d'inspection — doit faire l'objet d'un permis de travail spécifique validant la mise en sécurité ATEX du périmètre : purge confirmée par mesure, consignation des sources d'énergie, vérification de la ventilation, présence d'un surveillant formé. L'approche ATEX-HOF (Geng et al., 2020) souligne que la formalisation rigoureuse de ces procédures, combinée à la formation du personnel, réduit significativement la probabilité de défaillance humaine lors des phases de maintenance — un moment statistiquement critique pour les incidents ATEX.
En résumé, la phase de traitement du minerai d'or concentre des risques ATEX gazeux multiples : HCN en cyanuration, vapeurs organiques en flottation, CO en grillage. La maîtrise de ces risques repose sur une surveillance instrumentée continue, un zonage gaz adapté à chaque procédé et des mesures organisationnelles rigoureusement formalisées dans le DRPCE du site.
Atmosphères explosives en affinage de l'or : hydrogène, chlore et poussières
L'affinage représente la phase du cycle de vie de l'or où la diversité des risques ATEX est la plus élevée. Trois familles de substances explosives ou inflammables coexistent dans un périmètre restreint : l'hydrogène produit par électrolyse, les vapeurs acides issues de la dissolution chimique et les poussières métalliques fines générées par les opérations de finition. Cette superposition de risques — gaz, vapeurs et poussières — impose une évaluation des risques ATEX en raffinerie d'or particulièrement méthodique, couvrant simultanément les normes EN/IEC 60079-10-1 (zones gaz) et EN/IEC 60079-10-2 (zones poussières).
Les raffineries et fonderies de métaux précieux traitent de l'or brut issu de l'extraction minière, du recyclage ou du rachat de bijouterie. L'objectif est d'atteindre une pureté de 99,5 % (procédé Miller) à 99,99 % (procédé Wohlwill). Chacun de ces procédés génère des conditions spécifiques de formation d'atmosphères explosives, qui doivent être identifiées, zonées et maîtrisées dans le cadre du DRPCE du site.
Ventilation ATEX en salle d'électrolyse : dilution H₂ et procédé Wohlwill
Le procédé Wohlwill est le standard industriel pour l'affinage électrolytique de l'or à haute pureté. Le principe repose sur la dissolution anodique de l'or brut dans un bain d'acide chlorhydrique contenant du chlorure d'or, suivie du dépôt cathodique d'or pur à 99,99 %. Au cours de ce processus, l'électrolyse de l'eau présente dans le bain libère de l'hydrogène (H₂) à la cathode.
L'hydrogène est le gaz inflammable le plus léger et le plus réactif. Sa LIE est de 4 % en volume, sa LSE atteint 75 %, et son énergie minimale d'inflammation (MIE) n'est que de 0,017 mJ — une valeur extrêmement basse qui signifie qu'une décharge électrostatique imperceptible peut suffire à provoquer l'ignition. La température d'auto-inflammation de l'H₂ est de 560 °C, et sa vitesse de flamme est la plus élevée de tous les gaz combustibles courants, ce qui rend les explosions d'hydrogène particulièrement violentes et rapides.
Dans les salles d'électrolyse des raffineries d'or, l'H₂ se dégage en continu pendant le fonctionnement des cellules électrolytiques. La concentration dépend de l'intensité du courant, de la surface des électrodes et de l'efficacité de la ventilation. La zone est classée en zone 1 gaz selon la norme EN/IEC 60079-10-1 : l'atmosphère explosive est susceptible de se former en fonctionnement normal.
La ventilation ATEX en salle d'électrolyse doit être dimensionnée pour maintenir en permanence la concentration en H₂ sous 25 % de la LIE, soit 1 % en volume. Ce calcul intègre le débit de production d'H₂ (fonction du courant total et du rendement faradique), le volume du local et le taux de renouvellement d'air. L'erreur la plus fréquente relevée en audit consiste à dimensionner la ventilation sur la base du confort thermique des opérateurs — un critère sans rapport avec la dilution de l'hydrogène. Une ventilation « confort » peut fournir 5 à 10 renouvellements d'air par heure, alors que la dilution sûre de l'H₂ peut exiger 15 à 30 renouvellements selon la configuration.
La ventilation doit être assortie d'un système de détection H₂ en continu, avec capteurs certifiés ATEX positionnés en partie haute du local (l'hydrogène étant 14,4 fois plus léger que l'air). Les seuils d'alarme recommandés sont de 10 % de la LIE pour la pré-alarme (0,4 % vol.) et 25 % de la LIE pour la mise en sécurité automatique (1 % vol.), incluant l'arrêt des cellules électrolytiques et le passage en ventilation de sécurité renforcée.
Vapeurs d'acide nitrique en affinage : dissolution à l'eau régale
L'eau régale — mélange d'acide chlorhydrique (HCl) et d'acide nitrique (HNO₃) dans un rapport volumique de 3:1 — est le réactif classique de dissolution de l'or en affinage chimique. Cette dissolution produit du chlorure d'or (AuCl₃) en solution, accompagné d'un dégagement intense de vapeurs : chlore (Cl₂), dioxyde d'azote (NO₂), monoxyde d'azote (NO), vapeurs d'acide chlorhydrique et vapeurs d'acide nitrique.
Le risque ATEX associé à la dissolution à l'eau régale est souvent mal compris, car les principaux gaz émis (Cl₂, NO₂) ne sont pas eux-mêmes des combustibles. Le NO₂ est un comburant puissant : en concentration élevée, il abaisse significativement l'énergie d'activation nécessaire à l'inflammation d'un mélange contenant des traces de substances combustibles. Or, dans une raffinerie d'or, les zones de dissolution ne sont jamais totalement isolées des zones où circulent des vapeurs de solvants (nettoyage, dégraissage), des poussières métalliques fines ou des résidus de réactifs organiques.
Cette coexistence crée un risque d'atmosphère explosive par combinaison de facteurs : un comburant en excès (NO₂), une substance combustible en traces (solvant, poussière) et une source d'ignition (surface chaude, étincelle). La zone de dissolution à l'eau régale est classée en zone 2 gaz dans la plupart des configurations, mais cette classification peut être réévaluée à la hausse si l'analyse de risque révèle des scénarios de coactivité avec des substances combustibles.
La maîtrise de ce risque passe par l'installation de hottes aspirantes ATEX au-dessus des bacs de dissolution, dimensionnées pour capter l'intégralité des vapeurs émises et maintenir la concentration ambiante sous les seuils réglementaires. Les vapeurs aspirées doivent être neutralisées (laveur de gaz) avant rejet, et le circuit d'aspiration doit être réalisé en matériaux résistants à la corrosion par les acides. Les matériels électriques présents dans le périmètre classé — éclairage, capteurs, pompes de transfert — doivent être certifiés ATEX catégorie 3G minimum, conformément à la directive 2014/34/UE.
Risques ATEX en fonderie d'or : polissage, finition et poussières pyrophoriques
Les opérations de fonderie, de polissage et de finition des lingots d'or génèrent des poussières métalliques fines dont le potentiel explosif est souvent sous-estimé. Selon Taveau et al. (2019), les poussières métalliques issues des opérations de finition (ponçage, polissage, ébavurage) présentent trois caractéristiques qui les rendent particulièrement dangereuses par rapport aux poussières organiques.
Leur chaleur de combustion est nettement supérieure : les métaux libèrent davantage d'énergie par unité de masse lors de leur oxydation, ce qui produit des explosions plus violentes (surpression et température de flamme plus élevées). Certaines fractions fines peuvent présenter un caractère pyrophorique — elles s'enflamment spontanément au contact de l'air sans source d'ignition externe. Enfin, les poussières métalliques réactives peuvent brûler dans des atmosphères qui ne contiennent pas d'oxygène conventionnel : certaines réagissent avec le CO₂, la vapeur d'eau ou même l'azote, ce qui rend inefficaces les systèmes d'inertage classiques à base de ces gaz.
Dans une fonderie d'or, les ateliers de polissage et de finition sont typiquement classés en zone 22 poussières. L'atmosphère explosive ne se forme normalement pas en fonctionnement courant, mais peut apparaître en cas de défaut d'aspiration, de nettoyage insuffisant ou de remise en suspension accidentelle des dépôts. Les équipements installés dans ces zones doivent être de catégorie 3D minimum.
Le point critique concerne l'accumulation de poussières dans les réseaux d'aspiration et de ventilation. Les gaines, les coudes et les filtres à manches concentrent progressivement des poussières d'or et d'alliages qui, en cas d'ignition locale (étincelle mécanique dans un ventilateur, point chaud sur un élément filtrant), peuvent provoquer une explosion secondaire se propageant dans l'ensemble du réseau. Les programmes de nettoyage doivent être formalisés dans le DRPCE avec des fréquences adaptées au débit de production de poussières, et les gaines doivent être conçues pour permettre un accès aisé à l'inspection et au nettoyage.
Choix d'équipements certifiés ATEX pour le traitement aurifère
La sélection des équipements certifiés ATEX pour une raffinerie ou une fonderie d'or doit tenir compte de la diversité des atmosphères explosives rencontrées sur un même site. Un même bâtiment peut comporter des zones gaz (H₂ en électrolyse, vapeurs acides en dissolution) et des zones poussières (polissage, finition), chacune exigeant des catégories d'équipement et des modes de protection différents.
Pour les zones gaz en salle d'électrolyse (zone 1), les équipements doivent être certifiés catégorie 2G. Les modes de protection les plus courants sont l'enveloppe antidéflagrante (Ex d), la sécurité augmentée (Ex e) pour les boîtes de connexion et l'éclairage, et la sécurité intrinsèque (Ex i) pour l'instrumentation de mesure et les capteurs. Le marquage Ex de chaque appareil doit indiquer le groupe de gaz (IIC pour l'hydrogène, le groupe le plus exigeant) et la classe de température (T1 pour l'H₂, température d'auto-inflammation 560 °C).
Pour les zones poussières en ateliers de polissage (zone 22), la catégorie 3D suffit. Le mode de protection par enveloppe (Ex t) est le plus répandu. La température maximale de surface de l'équipement doit être inférieure à la température d'auto-inflammation en couche de la poussière d'or concernée, diminuée d'une marge de sécurité de 75 °C.
L'environnement corrosif des raffineries d'or — vapeurs acides, chlore résiduel — impose une attention particulière à la durabilité des équipements certifiés. Les enveloppes en acier inoxydable ou en alliages résistants à la corrosion sont à privilégier pour les capteurs et coffrets installés à proximité des zones de dissolution. Les fréquences d'inspection et de maintenance doivent être resserrées par rapport aux préconisations standard du fabricant, et ces adaptations doivent être documentées dans le DRPCE. Les audits de zonage ATEX de sites aurifères vérifient systématiquement l'adéquation entre le marquage des équipements installés et la classification effective des zones : tout écart constitue une non-conformité majeure imposant une mise en conformité ATEX immédiate de la fonderie ou de la raffinerie de métaux précieux concernée.
En résumé, l'affinage de l'or concentre sur un espace réduit des risques ATEX gaz (H₂, vapeurs acides) et poussières (poussières métalliques pyrophoriques) qui exigent une évaluation croisée, une ventilation dédiée par procédé et une sélection rigoureuse d'équipements certifiés adaptés à chaque type de zone.
Plan de prévention ATEX pour le recyclage de l'or et les DEEE
Le recyclage de l'or constitue une phase du cycle de vie souvent négligée dans les analyses de risques ATEX, alors qu'elle concentre des dangers spécifiques absents des autres étapes. Les unités de recyclage traitent des matières d'origines très hétérogènes — circuits imprimés, connecteurs, composants électroniques, chutes de bijouterie, catalyseurs industriels — dont la composition variable rend l'évaluation du risque d'explosion plus complexe que dans une mine ou une raffinerie classique.
Deux filières dominent le recyclage aurifère en France : la récupération de l'or contenu dans les déchets d'équipements électriques et électroniques (DEEE) et le traitement des chutes et rebuts de l'industrie et de la bijouterie. Chacune mobilise des procédés différents — broyage mécanique, dissolution chimique, lixiviation cyanurée — qui génèrent des atmosphères explosives de natures distinctes. La réglementation ATEX applicable aux métaux précieux impose à chaque recycleur d'établir un plan de prévention ATEX spécifique, formalisé dans un DRPCE adapté aux procédés réellement mis en œuvre sur le site.
Solvants organiques et récupération de l'or : risques en recyclage DEEE
La récupération sélective de l'or dans les DEEE fait appel à des méthodes hydrométallurgiques qui utilisent des solvants organiques comme agents d'extraction. Les solvants les plus courants dans cette application comprennent l'acétone, le toluène, le méthylisobutylcétone (MIBK) et divers mélanges propriétaires à base de kérosène. Ces solvants sont tous inflammables, avec des points d'éclair allant de -20 °C (acétone) à 46 °C (kérosène), et génèrent des vapeurs capables de former des atmosphères explosives dans les locaux de traitement.
Les bains de solvants organiques utilisés pour la récupération de l'or sont classés en zone 1 gaz selon la norme EN/IEC 60079-10-1 : en fonctionnement normal, les opérations d'immersion, d'agitation et de transfert libèrent en continu des vapeurs inflammables au-dessus de la surface du bain. Les zones adjacentes — stockage des fûts de solvants neufs, aire de transvasement, zone de séchage des résidus — sont typiquement classées en zone 2.
Les équipements présents dans ces zones doivent être certifiés ATEX conformément à la directive 2014/34/UE : catégorie 2G en zone 1, catégorie 3G en zone 2. Les modes de protection appropriés dépendent du groupe de gaz et de la classe de température des solvants utilisés. Pour l'acétone (groupe IIA, classe de température T1), les exigences sont modérées. Pour le toluène (groupe IIA, T1 également), les contraintes sont similaires. Mais si le procédé utilise du disulfure de carbone comme co-solvant (groupe IIC, T5), les exigences de certification deviennent maximales — équivalentes à celles imposées pour l'hydrogène.
La ventilation des locaux de traitement par solvants doit être calculée pour maintenir la concentration ambiante de vapeurs sous 25 % de la LIE du solvant le plus volatil présent. Dans le cas de l'acétone (LIE 2,5 % vol.), cela correspond à un objectif de concentration maximale de 0,625 % en volume. Les systèmes de ventilation doivent être équipés de moteurs certifiés ATEX et dotés de dispositifs de détection de défaillance (contrôle du débit d'air, alarme en cas d'arrêt du ventilateur) avec asservissement à la mise en sécurité automatique du procédé.
Un risque souvent méconnu concerne le séchage des résidus après extraction par solvant. Les résidus métalliques imprégnés de solvant libèrent des vapeurs inflammables pendant plusieurs heures après leur sortie du bain. Si le séchage s'effectue dans un local non classé ATEX — ce qui est fréquemment constaté en audit — le risque d'inflammation par une source d'ignition banale (éclairage non Ex, chariot élévateur, outil électroportatif) est réel.
Hybridation gaz/poussières au broyage de circuits imprimés : évaluation des risques ATEX
Le broyage des circuits imprimés pour la récupération de l'or génère un risque ATEX hybride particulièrement dangereux. Les circuits imprimés sont des matériaux composites contenant des métaux (cuivre, or, argent, étain, palladium), des résines époxy, de la fibre de verre et des plastiques divers. Leur broyage produit simultanément des poussières métalliques fines et des poussières de résine/plastique, accompagnées de vapeurs de décomposition thermique libérées par l'échauffement mécanique.
Le phénomène d'hybridation gaz/poussières se manifeste lorsque des vapeurs inflammables (issues des plastiques ou des résidus de solvants) coexistent avec des poussières combustibles en suspension. Dans un mélange hybride, la LIE du nuage de poussières est abaissée par la présence de vapeurs, et inversement. Le résultat est un mélange plus dangereux que chacun de ses composants pris isolément : le Kst du mélange hybride peut atteindre 200 bar·m/s, alors que les poussières métalliques seules présentent typiquement un Kst de 50 à 100 bar·m/s et les poussières plastiques de 80 à 150 bar·m/s.
La classification ATEX de la zone de broyage des DEEE relève de la zone 21 poussières (l'atmosphère explosive est susceptible de se former en fonctionnement normal), avec une composante gaz qui peut justifier un double classement zone 21 + zone 2 gaz. Cette dualité est rarement prise en compte dans les zonages existants : les audits révèlent que la plupart des sites de recyclage ne considèrent que le risque poussières, en ignorant la contribution des vapeurs au risque global.
Les mesures de protection doivent être dimensionnées sur la base des paramètres d'explosibilité du mélange hybride réel, et non des composants individuels. Les évents d'explosion des dépoussiéreurs, en particulier, doivent être calculés avec le Kst hybride mesuré — et non avec le Kst des seules poussières métalliques. Les essais d'explosibilité selon l'ISO 80079-20-2 doivent être réalisés sur des échantillons représentatifs des mélanges effectivement présents dans les installations : poussières collectées dans les filtres à manches, résidus de broyage, dépôts accumulés dans les gaines d'aspiration.
L'inertage des enceintes critiques (broyeurs, dépoussiéreurs, silos de stockage intermédiaire) constitue une mesure de prévention de premier niveau pour les atmosphères hybrides. L'injection d'azote permet de maintenir la teneur en oxygène sous la concentration limite en oxygène (CLO) du mélange, empêchant ainsi la formation d'une atmosphère explosive. La CLO des mélanges hybrides est généralement inférieure à celle des poussières seules, ce qui impose des taux d'inertage plus élevés.
Audit zonage ATEX d'un site aurifère de recyclage : erreurs et mise en conformité
Les audits de zonage ATEX conduits sur les sites de recyclage de l'or révèlent des écarts systématiques qui distinguent cette filière des autres phases du cycle de vie aurifère. La raison principale est structurelle : les unités de recyclage ont souvent été conçues initialement pour des opérations mécaniques (démontage, tri, broyage) sans composante chimique, puis ont progressivement intégré des procédés hydrométallurgiques (dissolution, lixiviation, extraction par solvant) sans réévaluation du zonage ATEX.
La première erreur fréquente est l'absence de plan de prévention ATEX spécifique au recyclage. De nombreux sites reprennent le DRPCE d'une fonderie ou d'une raffinerie affiliée, sans l'adapter aux procédés et aux substances réellement présents sur le site de recyclage. Or, les scénarios accidentels diffèrent fondamentalement : une fonderie d'or traite un matériau relativement homogène (lingots, grenailles), tandis qu'une unité de recyclage de DEEE manipule des matières composites imprévisibles dont la composition varie d'un lot à l'autre. Le DRPCE doit refléter cette variabilité et prévoir des scénarios couvrant les cas les plus défavorables.
La deuxième erreur concerne le reclassement ATEX des locaux après introduction de solvants organiques. Un atelier initialement classé en zone 22 poussières (risque faible lié au broyage) peut basculer en zone 1 gaz dès lors que des bains de solvants y sont installés. Si le reclassement n'est pas réalisé, les équipements électriques en place (éclairage, prises, moteurs, armoires de commande) ne sont plus conformes à la zone effective, créant une situation de non-conformité majeure.
La troisième erreur porte sur la gestion des stocks de chutes métalliques fines. Les poussières d'or, de cuivre et d'argent récupérées au recyclage sont souvent stockées dans des conteneurs ouverts ou des sacs en attendant leur traitement ultérieur. Sans mesures organisationnelles ATEX adaptées au stockage de l'or — conteneurs fermés, nettoyage régulier des dépôts, mise à la terre des récipients conducteurs — ces zones de stockage temporaire constituent des points de risque non maîtrisés.
La mise en conformité d'un site de recyclage passe par un audit de zonage ATEX complet, couvrant à la fois les zones gaz et les zones poussières, réalisé par un organisme compétent (INERIS, bureau de contrôle agréé). Cet audit doit intégrer un inventaire actualisé des substances présentes — y compris les solvants introduits récemment, les nouveaux flux de DEEE et les résidus de procédés modifiés — et déboucher sur un plan de mise en conformité chiffré et priorisé, avec échéancier de remplacement des équipements non conformes et de formation du personnel.
En résumé, le recyclage de l'or cumule des risques ATEX hybrides (gaz et poussières simultanément) que seul un plan de prévention ATEX dédié, fondé sur des essais d'explosibilité sur les mélanges réels et un zonage régulièrement révisé, permet de maîtriser efficacement.
Stockage et transport de l'or : mesures ATEX et réglementation ADR
Le stockage et le transport ferment le cycle de vie de l'or, mais ils n'en sont pas pour autant exempts de risques d'atmosphères explosives. Les poussières d'or et de concentrés aurifères stockées en silos ou en sacs, les réactifs chimiques entreposés sur site (cyanure de sodium, acides, solvants) et les opérations de chargement/déchargement de conteneurs génèrent des conditions favorables à la formation d'atmosphères explosives. Cette phase se distingue des précédentes par l'intervention de deux cadres réglementaires complémentaires : la réglementation ATEX (directives 1999/92/CE et 2014/34/UE) pour les installations fixes, et la réglementation ADR pour le transport routier des matières dangereuses aurifères.
Les mesures organisationnelles ATEX appliquées au stockage de l'or doivent faire l'objet d'un volet spécifique dans le DRPCE du site. Cette exigence est fréquemment négligée : les audits de terrain montrent que le zonage ATEX couvre souvent les zones de production (broyage, traitement, affinage) mais s'arrête aux portes des entrepôts et des aires de stockage, laissant ces espaces sans classification ni mesures de prévention adaptées.
Mesures organisationnelles ATEX pour le stockage de poussières d'or en silo
Les poussières d'or, de concentrés aurifères et d'alliages sont stockées sous différentes formes selon la phase du cycle de vie concernée : en vrac dans des silos (concentrés de broyage), en sacs ou fûts (poussières de polissage, résidus de recyclage), ou dans des conteneurs intermédiaires (big bags, GRV). Chacune de ces configurations présente un risque ATEX propre, lié à la possibilité de mise en suspension accidentelle des poussières.
L'intérieur des silos de stockage de poussières aurifères est classé en zone 20 ou zone 21 selon la norme EN/IEC 60079-10-2. En zone 20, l'atmosphère explosive est présente en permanence ou pendant de longues périodes — c'est le cas de la partie supérieure du silo lors du remplissage, où un nuage de poussières se forme systématiquement. En zone 21, l'atmosphère explosive est susceptible de se former en fonctionnement normal, ce qui couvre la zone de déversement et l'espace autour des ouvertures d'inspection. Les équipements installés dans ces zones — capteurs de niveau, sondes de température, moteurs de vis de déchargement — doivent être certifiés ATEX catégorie 1D (zone 20) ou 2D (zone 21).
Le risque critique en silo est la mise en suspension des poussières lors du remplissage. La hauteur de chute libre du produit détermine l'énergie cinétique transmise aux particules et donc la densité du nuage formé. En configuration d'hybridation gaz/poussières (traces de solvants résiduels dans les concentrés issus du recyclage), le Kst du mélange peut atteindre 200 bar·m/s avec un seuil critique d'explosion à 30 g/m³ — une concentration facilement atteinte lors d'un remplissage non maîtrisé.
Les mesures de prévention spécifiques au stockage en silo comprennent la limitation de la hauteur de chute libre (tube plongeur ou manche de chargement descendant jusqu'au niveau du tas), l'inertage de l'espace de tête du silo par injection d'azote, l'installation d'évents d'explosion dimensionnés selon l'IEC/EN 14491 sur la base du Kst mesuré, et la mise à la terre de l'ensemble de la structure métallique et des accessoires conducteurs pour prévenir les décharges électrostatiques. Les capteurs de niveau doivent être certifiés ATEX et positionnés pour éviter les points chauds à la surface du tas.
Le nettoyage régulier des dépôts de poussières autour des silos, sur les structures métalliques, les passerelles et les gaines de ventilation fait partie des mesures organisationnelles essentielles. La norme NFPA 484 recommande de maintenir l'épaisseur des dépôts de poussières métalliques sous 1,6 mm (1/16 de pouce) sur les surfaces horizontales. Au-delà de ce seuil, le dépôt est considéré comme suffisant pour alimenter une explosion secondaire en cas de remise en suspension par le souffle d'une explosion primaire.
Transport de matières dangereuses aurifères : conteneurs ATEX et réglementation ADR
Le transport de matières aurifères sous forme de poussières, concentrés ou résidus de traitement relève de la réglementation ADR (Accord européen relatif au transport international des marchandises dangereuses par route), qui s'applique dès lors que les matières transportées présentent des propriétés dangereuses — inflammabilité, explosibilité, toxicité.
Les poussières métalliques d'or et d'alliages sont classées selon l'ADR en fonction de leur réactivité. Les poussières pyrophoriques (auto-inflammables au contact de l'air) relèvent de la classe 4.2 (matières sujettes à l'inflammation spontanée). Les poussières non pyrophoriques mais explosibles relèvent de la classe 4.1 (matières solides inflammables) ou de la classe 9 (matières et objets dangereux divers) selon les résultats des essais de classification. Le cyanure de sodium, fréquemment transporté vers les sites de traitement aurifère, est classé en classe 6.1 (matières toxiques) avec un danger subsidiaire de dégagement de HCN au contact de l'humidité ou d'acides.
Les conteneurs utilisés pour le transport de poussières métalliques aurifères doivent satisfaire aux exigences de l'ADR en matière d'emballage (type, résistance, étanchéité) et aux exigences ATEX pour la prévention des atmosphères explosives à l'intérieur du conteneur. La certification ATEX II 3D minimum est requise pour les conteneurs susceptibles de contenir une atmosphère explosive poussiéreuse. En pratique, cela impose des conteneurs conducteurs ou dissipatifs (résistivité de surface inférieure à 10⁹ Ω), reliés à la terre pendant le chargement et le déchargement, et équipés de dispositifs de fermeture empêchant l'entrée d'air et la mise en suspension des poussières pendant le transport.
L'erreur la plus fréquente observée lors des audits concerne la mise à la terre des conteneurs pendant les opérations de chargement et de déchargement. Le transfert de poussières métalliques fines — par gravité, vis, ou transport pneumatique — génère des charges électrostatiques significatives. Si le conteneur n'est pas relié à la terre, l'accumulation de charges peut produire une étincelle incendiaire dans le nuage de poussières formé lors du remplissage. Les procédures de chargement/déchargement doivent imposer la connexion systématique du câble de mise à la terre avant toute ouverture du conteneur, avec vérification de la continuité électrique par un dispositif de contrôle intégré.
Les documents de transport ADR doivent mentionner les propriétés dangereuses des matières aurifères transportées et inclure les consignes de sécurité spécifiques — notamment l'interdiction d'ouvrir les conteneurs en dehors des zones équipées pour la manutention ATEX. Le conducteur et le personnel de quai doivent avoir reçu une formation aux risques liés aux matières transportées, incluant les consignes ATEX applicables lors des opérations de chargement et de déchargement.
Stockage du cyanure de sodium : zonage gaz et procédures d'urgence
Le cyanure de sodium (NaCN) est le principal réactif utilisé dans la lixiviation de l'or. Son stockage sur les sites aurifères présente un double risque : toxicité extrême et potentiel de dégagement de gaz explosif. Au contact de l'humidité, d'acides ou simplement d'eau en milieu non alcalin, le NaCN libère de l'acide cyanhydrique (HCN) gazeux — un gaz à la fois mortel par inhalation (VME de 1,9 mg/m³, soit environ 2 ppm) et inflammable (LIE de 5,6 % en volume).
L'entrepôt de stockage du cyanure de sodium doit faire l'objet d'un zonage ATEX gaz spécifique, distinct de celui des zones de production. La classification retenue est généralement zone 2 gaz : en conditions normales de stockage (fûts fermés, local sec), aucune atmosphère explosive ne devrait se former. Cependant, un scénario accidentel — fuite d'eau dans l'entrepôt, rupture de fût, infiltration d'humidité, contact avec un produit acide stocké à proximité — peut provoquer un dégagement massif de HCN justifiant le classement en zone 2.
Les mesures de prévention pour le stockage du cyanure de sodium combinent des exigences ATEX et des exigences spécifiques à la gestion des substances toxiques. La ventilation du local doit être dimensionnée pour diluer d'éventuels dégagements de HCN sous la LIE (5,6 % vol.), mais aussi — et surtout — sous les seuils de toxicité. Un système de détection HCN en continu, avec capteurs certifiés ATEX, doit être installé avec deux niveaux d'alarme : un seuil toxicologique à 5 ppm (déclenchant l'alerte et l'évacuation) et un seuil ATEX à 10 % de la LIE (déclenchant la mise en sécurité des équipements électriques du local).
Les procédures d'urgence doivent couvrir les scénarios de fuite ou de déversement de NaCN en présence d'humidité ou d'acides. Le plan d'urgence inclut l'évacuation immédiate du personnel, la coupure de l'alimentation électrique du local (sauf ventilation de sécurité), l'intervention d'une équipe formée et équipée d'appareils respiratoires isolants (ARI), et la neutralisation du déversement par ajout de soude ou de chaux pour maintenir un pH alcalin empêchant la formation de HCN. Ce plan doit être intégré au DRPCE du site et faire l'objet d'exercices périodiques.
La séparation physique entre le stockage du cyanure de sodium et le stockage d'acides (acide chlorhydrique, acide nitrique, acide sulfurique utilisés en affinage) constitue une mesure de prévention fondamentale. Un contact accidentel entre NaCN et un acide provoquerait un dégagement instantané et massif de HCN, pouvant dépasser simultanément les seuils de toxicité et d'explosibilité. Les audits de zonage ATEX de sites aurifères vérifient systématiquement cette séparation et la présence de bacs de rétention distincts pour chaque famille de produits.
En résumé, le stockage et le transport de l'or imposent des mesures ATEX ciblées sur les poussières en silo (évents, inertage, mise à la terre), les conteneurs ADR (certification ATEX, procédures de chargement) et les réactifs chimiques associés (zonage gaz dédié, détection HCN, séparation des incompatibles), formalisées dans un volet spécifique du DRPCE.
Conclusion
Le cycle de vie de l'or expose les sites aurifères à cinq catégories de risques ATEX distincts — poussières métalliques au broyage, HCN en cyanuration, hydrogène en électrolyse, mélanges hybrides au recyclage des DEEE et mise en suspension en silo — qui exigent chacune un zonage dédié, des équipements certifiés et un DRPCE vivant, actualisé à chaque évolution de procédé. La maîtrise de ces risques repose sur des données d'explosibilité mesurées, une classification rigoureuse des zones et une intégration systématique des facteurs humains dans l'évaluation.
Pour approfondir chaque volet de cette démarche, consultez nos ressources complémentaires : les fondamentaux de la réglementation ATEX, la méthodologie de zonage ATEX appliquée aux installations industrielles, le détail de la classification des zones ATEX gaz et poussières, les recommandations de l'INRS en matière de prévention, et notre guide dédié au DRPCE.